用途：

具体方法和工艺参数根据涂层厚度、基体材料性质和工件结构而定。用酚酞侧基聚醚酮（PEK-C）与PPS熔融共混，将PEK（的高耐热性和热塑性、PPS的高结合强度结合为一体，使PPS涂层的拉伸强度和抗冲击强度明显提高。涂料配方／份项目配方1配方2配方3配方4PPS100－RYTONV-1－100100100TIO2333316－PTFE－20－－丙二醇－10010020有机颜料－－16－润湿剂342.52.5水300185185130涂料球磨时间／h＞24241613涂层特点通用涂层工业用脱膜涂层颜色涂层无颜色涂层涂层涂料成分含量／％底层PPSTiO2助剂10020~30少量中间层PPSTiO210010中间层Cr2O3助剂5少量面层PPSTiO21000~5用分散液涂料制各PPS涂层工艺流程如下（1）预处理预处理工序包括除油、烘烤、除锈、粗化（如喷砂）等，目的是获得无油、无锈和一定粗糙度的基体表面。（3）固化固化（塑化）的目的是通过热熔交联（流平）使涂料成为薄涂层（成膜），在涂料配方一定的条件下，涂料的流平效果取决于固化温度和时间。采用氟树脂与PPS通过共混改性，将PPS树脂的高黏结性能和氟树脂的防腐性、塑性有机地结合为一体，可以获得性能优异的复合PPS涂料和涂层。（6）淬水淬水（淬火）的目的是降低涂层的结晶度、增加涂层的光泽和提高涂层的抗冲击性能等。底层、中间过渡层和面层的固化温度分别为320～340℃、340～360℃和360～380℃。（5）喷涂次数下标m、n、p为重复喷涂次数，重复喷涂次数取决于涂层厚度和涂料的固体含量。增加重复喷涂次数，涂层厚度增加，但是涂层的附着力有所降低。（4）冷却冷却可以采用自然冷却方式，冷却温度应低于溶剂的沸点。（2）干燥干燥目的是使涂料中的溶剂挥发，干燥温度根据所用溶剂的性质而定，一般控制为80～100℃即可。固化时间的确定还应考虑涂层的厚度因素。温度过高，溶剂挥发过快，可能会导致涂料脱落。。用途悬浮液喷涂时，控制分散液的固体含量为15％～25％。空气压缩机压力为0.3～0.4MPa，喷嘴与基体材料的距离为200～300mm，每次厚度应控制在30～50μm，一次喷涂太厚，涂层容易开裂和不均匀，相反则喷涂效率太低。分散液一次喷涂厚度只有30～60μm，还增加工件冷却和干燥两道工序，使得涂层加工存在工艺繁琐、工作效率低、产品质量较差和涂料稳定性低等缺点。其它特性组成氟树脂与PPS共混改性、酚酞侧基聚醚酮（PEK-C）与PPS熔融共混，添加其他填料、助剂、通过涂覆和烧结而成。涂装工艺（1）基体表面处理基体的表面性能（状态）对涂层的附着力有很大影响，基体表面预处理达到无锈、无油、干燥和有合适的粗糙度，有助于提高涂层的附着力。经过化学粗化处理后，表面积增大，容易产生锚固效应，可使涂层牢牢地镶嵌在基体表面的微孔中。因此，经过化学预处理，涂层的结合强度和抗冲击性能比机械抛光好。（2）涂层热处理涂料经过热处理可以达到熔融、流平（塑化、固化）和形成涂层的目的。由于PPS树脂为热塑性高聚物，只要加热至PPS的熔点以上就可以熔融、流动并与基体形成牢固的黏附。对于PPS涂料，由于在配方中加入了大量添加剂，致使涂料的熔融流动性（黏度大，熔点高）明显低于PPS树脂，为了提高流动性，必须提高固化（塑化、流平）温度，温度过高又会导致涂层中PPS树脂氧化加剧。由此可见，PPS涂层的热处理温度和时间对涂层性能的影响很大。通常PPS涂层采用底层——中间过渡层—面层结构，对于底层涂料，最好采用较低温度进行固化，这样既可以避免或减少PPS的氧化，叉能避免或减少金属基体的氧化，为了保证底层与基体的结合性能，最好在加热前预先喷涂一薄层底层涂料。